Den Experten über die Schulter geschaut: Outdoor-Lernreise nach Irland / Teil 3: Bei Therm-a-Rest in Midleton

Auf unserer mehrtägigen Lernreise durch Irland stand auch ein Besuch bei Cascade Designs, Ltd. in Midleton auf dem Programm.
Die Firma Cascade Designs, Inc. mit Ihrem Hauptsitz in Seattle (USA) fertigt in Midleton alle Therm-a-Rest-Matten für den europäischen Markt. Neben der Mattenproduktion werden dort auch Platypus-Flaschen, MSR-Schneeschuhe und PackTowl-Handtücher gefertigt.

Seit 1972 fertigt Cascade Desings, Inc. Isomatten aus geschlossenzelligem Schaumstoff und seit 1986 in ihrer Fabrik in Midleton/ Irland. Damit konnte die steigende Nachfrage nach den Therm-a-Rest-Produkten besser abgedeckt werden.

Wie wird eigentlich eine „klassische“ Therm-a-Rest-Isomatte gebaut?

Meine Vorstellung (vor der Reise) der Mattenproduktion sah so aus: Schaumstoffblock vorn in die Maschine rein und fertige Matte hinten wieder raus.
Das einzige, das davon wirklich stimmte, war: Schaumstoffblock!

Der Schaumstoff für alle Isomatten wird in großen Blöcken von ca. 2 x 2 x 1,5 m angeliefert. Diese Blöcke werden von einer großen Bandsäge in einzelne Schichten geschnitten. Die Stärke richtet sich nach den zu produzierenden Matten. Dies können z.B. die Evolite, die ProLite, die TrailLite usw. sein. Danach werden aus den Schaumstoffbahnen die entsprechenden Formen und Größen der jeweiligen Matten gestanzt.  Dies alles passiert in einer ehemaligen Whiskylagerhalle. Leider lagern dort jetzt nur Schaumstoffblöcke.

Die in Form gestanzten Schaumstoffe werden dann in die eigentlichen Produktionshallen transportiert. Dort werden dann die Löcher und Vierecke aus den Schaumstoffrohlingen gestanzt. Dazu wird jeder Schaumstoffrohling per Hand unter eine Stanze gelegt und dann wieder entnommen. In der nächsten Halle werden dann die Schaumstoffe per Hand in eine Maschine eingelegt und der Oberstoff der zukünftigen Isomatte darüber. Mit viel Wärme und Druck wird der Oberstoff mit dem Schaumstoff verklebt. Dann – wieder per Hand -: Matte drehen und andere Seite verkleben. In der nächsten Maschine werden dann die noch offenen Ränder verschweißt. Das überstehende Material des Oberstoffes jeder Matte wird dann (händisch!) abgeschnitten. Auch per Hand wird die Aufnahme für das Kunststoffventil und das Ventil in den Mattenrand eingeklebt.

Jede fertige Matte wird in einem Wasserbad auf undichte Stellen und Löcher hin überprüft. Fällt bei einer Matte ein Loch auf, wird die Stelle markiert. Sie wandert dann in die Serviceabteilung und wird dort repariert. Diese Matten kommen so natürlich nicht in den Handel. Sie werden als Austauschmatten bei Garantiefällen verwendet.
Ausnahmslos jede Therm-a-Rest-Isomatte wird schließlich mit Luft gefüllt und bleibt mindestens 24 Stunden liegen. Erst dann werden die Matten verpackt und gehen in den Handel.

Herstellung der Therm-a-Rest NeoAir-Matten

In einem vollkommen anderem Produktionsverfahren werden die NeoAir-Matten hergestellt. Die Modelle dieser Serie sind reine Luftmatten ohne Schaumstoffkern; die Materialien sind je nach Variante unterschiedlich kombiniert. Dies erfolgt vollautomatisch in einer Maschine.

Bei der NeoAir All Season z.B. werden die beiden Außenstoffe jeweils mit einer dünnen, luftdichten Alufolie verschweißt. Zwischen die Außenschichten werden dann zwei dünne Fließlagen gelegt, welche dann zu den einzelnen, V-förmigen Luftkammern geformt werden, ähnlich wie bei Schlafsäcken. Zum Schluss wird noch ein Trennfließ zwischen die Kammern eingeklebt. Damit besteht eine NeoAir All Season aus insgesamt 7 Schichten. Der gesammte Produktionsablauf dieser Mattenserie erfolgt diesmal ohne Handarbeit. Die Maschine kann pro Stunde 4 Matten herstellen und produziert 24 Stunden ohne Unterbrechung. Stichprobenartig werden auch immer mal einzelne Segmente einem Luftdrucktest unterzogen. Wir konnten dabei erleben, dass die Matten mit Leichtigkeit einen Druck vergleichbar mit dem eines Rennradschlauches aushalten – erst bei weit über 8 bar (!) platzten die Schweißnähte, einem Druck also, der realistisch nie erreicht werden dürfte. Die Mitarbeiter schneiden die Matten auf die jeweiligen Längen (regular oder large), verschweißen die Schnittränder und kleben das Ventil ein. Ganz ohne Handarbeit ist also auch diese Produktion nicht möglich. Zum Schluss wird auch hier jede einzelne Matte im Wasserbad auf Dichtheit kontrolliert und bleibt mit Luft gefüllt mindestens 24 Stunden liegen.

Die Produktion der Therm-a-Rest-Matten war für uns sehr spannend und beeindruckend. Es sind sehr viel Handarbeit und genaues Arbeiten nötig. Dies kann schon den Preis der Therm-a-Rest-Matten rechtfertigen (abgesehen von den Garantieleistungen, die ein zusätzliches Indiz für die hervorragende Qualität und den hohen Anspruch des Herstellers sind).

Weitere Cascade-Produkte

In dem Werk in Midleton werden aus den Resten der Mattenproduktion (Ausstanzungen der Schaumstoffe) die sehr bequemen und weichen Compressible Pillows gefertigt. Die Bezüge werden von Hand genäht und dann mit den Schaumstoffen gefüllt.

Nachdem wir dachten, alles von Therm-a-Rest gesehen zu haben, wurden wir noch nach Bantry eingeladen. Eine zweistündige Autofahrt brachte uns in die neue Fabrik von Cascade. In Bantry wurde vor 5 Jahren eine neue Fabrik für die Fertigung von Kunststoffteilen gebaut. In diesem Werk werden die neuen Platypus-Faltflaschen und die Kunststoffteile für alle MSR-Schneeschuhe gefertigt. Auch diesem Werk wird sehr viel Handarbeit verrichtet.